Guilemin/DSP brandsikre koblinger – højtrykshydrantkonnektorer til nødbrandslukningssystemer

Guilemin/DSP koblinger er velegnet til tunge maskiner og præcisionsudstyr. Hvordan balancerer dens produktionsproces høj styrke og præcision?

1. Materialevalg: det underliggende grundlag for høj styrke og forarbejdningspræcision

Guilemin/DSP koblinger bruge et sammensat system af "højstyrke legeret substrat funktionel belægning" i materialevalg. Denne strategi ligner Jun'an Fire Technologys strenge logik i valget af brandslangematerialer. For at sikre stabiliteten af ​​slangen under ekstreme forhold som høj temperatur og højt tryk, screener Jun'an Fire Protection strengt råvareleverandører og kræver, at de leverer certificeringsrapporter. Guilemin/DSP foretrækker følgende materialesystemer til de høje belastningskrav fra tunge maskiner og tolerancefølsomheden af præcisionsudstyr:
Valg af basismateriale: Højstyrke nikkel-chrom-molybdænlegering (såsom 42CrMo) eller titanlegering (såsom TC4) anvendes. Flydestyrken af ​​sådanne materialer kan nå mere end 850 MPa og kan modstå den vekslende belastning under driften af ​​tunge maskiner. Samtidig har den en god skæreydelse og kan opnå IT6-IT7 niveaunøjagtighed (svarende til et tolerancebånd på 0,01-0,02 mm) gennem præcisionsbearbejdning for at undgå bearbejdningsdeformation på grund af overdreven materialehårdhed.
Belægningsteknologi: Overfladen er dækket med en korrosionsbeskyttende belægning (såsom nanokeramisk belægning eller PVD-belægning), og belægningstykkelsen styres til 5-10 μm, hvilket ikke kun forbedrer evnen til at modstå miljøerosion (opfylder kravene til udendørs drift af tunge maskiner), men også undgår at påvirke nøjagtigheden af belægningen på grund af den overdrevne tykke overfladebehandlingsfejl. ≤0,05 mm).

2. Formningsproces: dobbelt kontrol fra makrostyrke til mikropræcision

Smedeprocesoptimering
For den høje styrke, der kræves af tungt maskineri, anvender Guilemin/DSP varm smedningsproces, som forfiner kornene i legeringssubstratet gennem højtemperatursmedning over 1000 ℃, forbedrer korngrænsebindingskraften med mere end 30% og eliminerer støbedefekter (såsom porer og krympning). På samme tid, for at tage højde for installationsnøjagtigheden af ​​præcisionsudstyr, kræves isotermisk udglødningsbehandling efter smedning for at kontrollere den indre spænding af materialet under 50 MPa for at undgå deformation forårsaget af spændingsfrigivelse under efterfølgende forarbejdning. For eksempel vil det smedede emne på koblingsflangen reservere 0,5-1 mm bearbejdningsgodtgørelse, hvilket ikke kun sikrer tætheden af ​​smedningen (≥7,8g/cm³), men også giver et benchmark for præcisionsbearbejdning.
Anvendelse af præcisionsstøbeteknologi
Til kobling af dele med komplekse strukturer (såsom elastomerforbindelser) anvendes investeringsstøbning (tabt voksmetode), og formnøjagtigheden kan nå ±0,03 mm, og overfladeruheden Ra≤1,6μm. Under støbeprocessen kontrolleres støbetemperaturen (såsom titanlegering ved 1650-1700 ℃) og afkølingshastigheden (10-15 ℃/s) for at gøre den indre struktur af støbningen ensartet, trækstyrken når mere end 900 MPa, og overfladeruhedens problem med slibning er sædvanligvis undgået af slibning af ruhed. Ra≥12,5μm).

3. Præcisionsbearbejdning: flerdimensionel præcisionskontrolteknologi

CNC-bearbejdning og fejlkompensation
Ved at bruge et CNC-bearbejdningscenter med fem akser, gennem værktøjsbaneoptimering (såsom spiralinterpolation i stedet for lineær skæring), kontrolleres koaksialiteten af koblingsakselhullet inden for 0,01 mm, og kilesporsymmetrien er ≤0,02 mm. For de parringsoverflader, der kræves af præcisionsudstyr (såsom flangestop), anvendes spejlslibningsprocessen, slibeskivens lineære hastighed når 60m/s og overfladeruheden Ra≤0,4μm for at sikre forseglingen og koaksialiteten under installationen (præcisionsudstyr kræver monteringsafstand ≤0,03mm).
Særlig behandlingsteknologi
Til bearbejdning af små åbninger af materialer med høj styrke (såsom placering af huller med en diameter på ≤2 mm), anvendes elektrognistbearbejdning (EDM), og elektrodetabsforholdet kontrolleres under 1%, og blændetolerancen er ±0,01 mm. For eksempel skal låsehullet i koblingens anti-dråbestruktur bearbejdes på et legeringssubstrat med en hårdhed på HRC45-50. EDM kan undgå problemer med værktøjsslid og hulvægsgrat ved traditionel boring og sikre clearance-nøjagtigheden (≤0,01 mm) efter at låsestiften er installeret, og derved forbedre pålideligheden af ​​anti-fald.

4. Overfladebehandling: en afbalanceret proces af funktionalitet og præcision

Belægningsudfældningsteknologi
Den beskyttende belægning anvender fysisk dampaflejring (PVD) eller kemisk dampaflejring (CVD), såsom TiN-belægningsdepositionstemperatur ≤500 ℃, for at undgå indflydelse af høj temperatur på substratets mekaniske egenskaber (tempering af 42CrMo-legering over 500 ℃ vil forårsage styrkereduktion). Under belægningsaflejring anvendes magnetronforstøvningsteknologi til at kontrollere filmlagets ensartethed med en tykkelsesafvigelse på ≤±0,5μm, hvilket sikrer, at dimensionsnøjagtigheden af ​​den parringsoverflade (såsom koblingens indre hul) ikke påvirkes (den indvendige hultolerance for præcisionsudstyr er sædvanligvis H5 ± i.0 mm).
Overfladeforstærkende behandling
Til høje slidbestandige dele, der kræves til tungt maskineri (såsom tandhjulskoblingens tandhjul), anvendes laseroverfladehærdning med en kølelagsdybde på 0,3-0,5 mm og en hårdhed øget til HRC55-60. Samtidig styres slukningsdeformationen af ​​laserscanningsvejen til ≤0,02 mm. Sammenlignet med traditionel karburering og bratkøling kan denne teknologi reducere varmebehandlingsdeformation (karburerings- og bratkølingsdeformation er normalt ≥0,05 mm), hvilket opfylder de strenge krav til præcisionsudstyr til deldeformation.

5. Strukturelt design: Koordineret optimering af mekaniske egenskaber og montagenøjagtighed

Topologisk optimeringsdesign
Koblingsstrukturen er topologisk optimeret gennem finite element-analyse (FEA), såsom tilføjelse af en 15° affasning ved overgangsfileten af flangen for at reducere spændingskoncentrationsfaktoren med mere end 30% (spidsbelastningen under slagbelastningen under driften af tungt maskineri kan reduceres fra 300MPa til 210MPa); samtidig er det positioneringsstop, der kræves af præcisionsudstyret, designet som en trinstruktur, og koaksialiteten under samlingen forbedres (≤0,015 mm) gennem multi-referenceoverfladetilpasning (fladhed ≤0,01 mm).
Elastomer integration teknologi
Til lejligheder, der kræver vibrationsmodstand (såsom tilslutning af tunge maskiners motorer), har koblingen indbyggede dæmpende elastomerer ved hjælp af sprøjtestøbningsvulkaniseringsproces. Vedhæftningsstyrken mellem elastomeren og metalsubstratet er ≥15MPa, som kan absorbere vibrationer (amplitudedæmpningshastighed ≥80%), og gennem formpræcisionskontrol (formtolerance ±0,02 mm), er elastomerstørrelseskonsistensen garanteret for at undgå monteringsfejl forårsaget af elastomertykkelsesdeformation ≤0 mm.

6. Kvalitetsinspektion: fuld processtyrke og præcisionsverifikation

Mekanisk ydelsesinspektion
Træktest: Trækstyrken af underlaget skal være ≥950MPa, og forlængelsen skal være ≥12% for at sikre, at tunge maskiner ikke går i stykker under høj belastning;
Træthedstest: Under en vekslende belastning på 1000 gange/minut (belastningsområde 0-80 % flydespænding) er der ingen revne efter 10⁶ cyklusser, hvilket opfylder de langsigtede driftskrav for tunge maskiner.
Præcisionsdetektion
Koordinatmåling (CMM): Fuldstørrelsesdetektering af nøgledimensioner (såsom akselhulsdiameter og flangeparallelisme) med en målenøjagtighed på ±0,005 mm, der opfylder mikronniveautolerancekravene for præcisionsudstyr;
Dynamisk balanceringstest: Dynamisk balanceringskorrektion af roterende højhastighedskoblinger, resterende ubalance ≤1g・mm/kg, der sikrer, at vibrationsamplituden af ​​præcisionsudstyr under drift er ≤0,01mm (den maksimale tilladte amplitude for præcisionsudstyr er 0,05mm).
Miljøtilpasningstest
Simulering af de udendørs arbejdsforhold for tungt maskineri, saltspraytest (5% NaCl-opløsning, 96 timer) og højtemperaturældning (120 ℃, 500 timer) blev udført, og belægningen faldt ikke af, og substratet var ikke korroderet; samtidig blev præcisionsgenmålingen udført i det konstante temperaturmiljø (20±2℃), som kræves af præcisionsudstyret, og dimensionsændringen var ≤0,003 mm for at sikre, at miljøudsving ikke påvirker brugsnøjagtigheden.